Контроль параметров в производстве хлоридов

Оглавление

• 1. Введение
• 2. Основные технологические схемы производства хлоридов
• 3. Контроль сырья
• 4. Мониторинг реакции хлороводорода
• 5. Технологический контроль параметров процесса
• 6. Контроль готовых продуктов
• 7. Оптимизация процессов производства хлоридов
• 8. Применение средств измерений в системах контроля

1. Введение

Производство хлоридов занимает одно из ключевых мест в современной химической промышленности. Хлориды металлов и неметаллов широко применяются в металлургии, нефтехимии, строительстве, пищевой промышленности, водоочистке, производстве катализаторов, холодильной технике и многих других отраслях. Наиболее востребованными продуктами являются хлорид кальция (технический и пищевой), хлорид железа(III), хлорид цинка, хлорид алюминия, хлорид магния, а также синтетическая соляная кислота, которая служит исходным реагентом для получения большинства металлических хлоридов.

Качество конечного продукта, безопасность ведения процесса и экономическая эффективность производства напрямую зависят от точности, полноты и своевременности контроля технологических параметров. Основные контролируемые величины включают температуру реакционной массы и теплоносителей, давление или разрежение в аппаратах, расход реагентов и продуктов, концентрацию хлороводорода в газовой и жидкой фазах, значение pH реакционной среды, удельную электрическую проводимость растворов, содержание примесей (железа, сульфатов, магния, тяжёлых металлов), влажность газовых потоков и уровень заполнения аппаратов.

Требования к обеспечению промышленной безопасности на производствах хлора и хлорсодержащих сред установлены Федеральными нормами и правилами в области промышленной безопасности «Правила безопасности производств хлора и хлорсодержащих сред» (утверждены приказом Ростехнадзора № 554 от 20 ноября 2013 г.). Технологические подходы к производству твёрдых и других неорганических химических веществ, включая хлориды, отражены в информационно-техническом справочнике по наилучшим доступным технологиям ИТС 19-2024 «Производство твёрдых и других неорганических химических веществ».

Систематический и непрерывный контроль параметров позволяет поддерживать стабильность технологического режима, предотвращать аварийные ситуации, связанные с внезапным выделением хлороводорода или хлора, минимизировать потери сырья и энергии, а также обеспечивать соответствие готовой продукции требованиям действующих стандартов. Для технического хлористого кальция основным нормативным документом является ГОСТ 450-77 «Кальций хлористый технический. Технические условия». Для пищевого хлорида кальция применяются требования ГОСТ Р 55973-2014.

Отсутствие надёжного контроля на любой из стадий — от приёмки сырья до выпуска готового продукта — приводит к снижению выхода целевого вещества, ухудшению его качества, увеличению количества отходов и повышению риска возникновения опасных ситуаций. Поэтому построение системы контроля параметров является обязательным элементом проектирования и эксплуатации любого производства хлоридов.

Если вам нужен компактный прибор с длительным временем автономной работы, купить газоанализатор ЛИДЕР-01 станет надежным выбором для ежедневного мониторинга.

2. Основные технологические схемы производства хлоридов

Существует несколько основных промышленных способов получения хлоридов. Выбор конкретной схемы определяется доступностью сырья, требуемой чистотой продукта, масштабом производства и экономическими факторами.

Наиболее распространённым методом для многих металлических хлоридов является солянокислотное разложение оксидов, гидроксидов или карбонатов металлов. Для хлорида кальция типичная технологическая схема включает следующие основные стадии: подготовка известкового молока или измельчённого известняка; подача соляной кислоты в реактор; проведение реакции нейтрализации; отстаивание и фильтрация раствора; выпаривание; кристаллизация или сушка готового продукта.

Реакция получения хлорида кальция из гидроксида кальция протекает по уравнению:

При использовании карбоната кальция (известняка) реакция имеет вид:

Температура в реакторе поддерживается обычно в диапазоне 50–80 °C. Процесс сопровождается значительным тепловыделением, поэтому реакторы оборудуются системами охлаждения. При использовании известняка дополнительно выделяется углекислый газ, что требует организации эффективного газоотвода и очистки абгазов от хлороводорода.

Для хлорида железа(III) применяется несколько схем. Одна из них — растворение металлического железа или оксида железа в соляной кислоте с последующим окислением хлорида железа(II) хлором или воздухом. Другая схема основана на прямом хлорировании железного лома или руды газообразным хлором при повышенных температурах.

Хлорид цинка получают растворением металлического цинка, оксида цинка или карбоната цинка в соляной кислоте. После фильтрации раствор упаривают до получения твёрдого продукта или оставляют в виде концентрированного раствора. Реакция с оксидом цинка:

Хлорид алюминия в безводном виде получают хлорированием металлического алюминия или глинозёма в присутствии восстановителя. Гидратированные формы могут быть получены растворением гидроксида алюминия в соляной кислоте.

Синтетическая соляная кислота производится сжиганием водорода в хлоре в специальных печах синтеза:

где Q ≈ 184,7 кДж/моль. Температура в зоне синтеза достигает 450–580 °C. Образующийся хлороводород абсорбируется водой в абсорбционных колоннах при температуре 20–40 °C с получением 31–38 % соляной кислоты.

В ряде производств хлориды образуются как побочные продукты. Например, при очистке рассола в хлорщелочном процессе осаждаются карбонаты и гидроксиды кальция и магния, а при нейтрализации кислых стоков могут образовываться растворы хлоридов. Во всех случаях ключевым элементом технологической схемы является стадия взаимодействия с хлороводородом или хлором, которая требует особо тщательного мониторинга параметров.

Независимо от выбранной схемы процесс включает подготовку сырья, проведение химической реакции, отделение твёрдой фазы (если требуется), концентрирование раствора, кристаллизацию или сушку и фасовку готового продукта. На каждой стадии необходим контроль определённого набора параметров.

3. Контроль сырья

Качество исходного сырья определяет стабильность технологического процесса, расход реагентов и чистоту конечного продукта. Основные виды сырья на производствах хлоридов — соляная кислота (синтетическая или из абгазов), известняк или известь (для хлорида кальция), металлические оксиды, гидроксиды и карбонаты, металлический лом (железо, цинк, алюминий), а также хлор и водород при синтезе соляной кислоты.

Соляная кислота контролируется по следующим показателям: массовая доля HCl (обычно 31–38 %), плотность, содержание железа, сульфатов, свободного хлора, тяжёлых металлов и мышьяка. Определение концентрации выполняется классическими титриметрическими методами, а также потенциометрическим титрованием, кондуктометрией и измерением плотности. Для оперативного контроля широко применяются промышленные плотномеры и кондуктометры, установленные на трубопроводах подачи кислоты.

Известковое сырьё (известняк, известь негашёная, известковое молоко) проверяется на содержание активного CaO или Ca(OH)₂, массовую долю нерастворимого в соляной кислоте остатка, содержание оксида магния, диоксида кремния, оксидов железа и алюминия. Для известняка важны показатели, регламентированные соответствующими стандартами на карбонатное сырьё. Известковое молоко дополнительно контролируется по плотности и титруемой щёлочности.

Хлор и водород, используемые для синтеза соляной кислоты, контролируются на содержание влаги, кислорода, азота и других инертных примесей. Согласно Правилам безопасности производств хлора и хлорсодержащих сред, объёмная доля водорода в хлоре в общем хлорном коллекторе не должна превышать 0,5 %. Влажность хлора перед подачей в печь синтеза должна быть минимальной, чтобы предотвратить коррозию оборудования.

Металлическое сырьё (железный лом, цинковые отходы, алюминиевая стружка) контролируется на содержание основного металла, наличие масел, красок, цветных металлов и неметаллических включений. Перед использованием сырьё обычно подвергается предварительной подготовке — очистке, дроблению или растворению.

Система контроля сырья включает несколько уровней:

• входной лабораторный анализ каждой поступающей партии с оформлением результатов в журнале;
• непрерывный или периодический контроль концентрации и расхода при подаче сырья в реактор с помощью поточных анализаторов и расходомеров;
• контроль температуры, давления и уровня в ёмкостях хранения;
• периодический контроль состояния трубопроводов и арматуры на предмет коррозии.

Отклонения в составе сырья компенсируются корректировкой расходов реагентов, изменением температуры или времени выдержки в реакторе. Такая корректировка возможна только при наличии достоверной и оперативной информации о фактическом качестве поступающих материалов. Поэтому входной контроль сырья является обязательным элементом системы обеспечения качества и безопасности производства хлоридов.

4. Мониторинг реакции хлороводорода

Реакция с участием хлороводорода является центральной и наиболее ответственной стадией большинства процессов получения хлоридов. Именно на этой стадии формируется состав реакционной массы, определяется степень превращения сырья и закладываются основные показатели качества будущего продукта. Одновременно эта стадия является потенциально опасной из-за возможности выделения газообразного хлороводорода и повышения давления.

Основные контролируемые параметры на стадии реакции:

• температура реакционной массы и теплоносителя в рубашке или теплообменнике;
• расход соляной кислоты (или газообразного хлороводорода) и второго реагента;
• значение pH реакционной среды;
• удельная электрическая проводимость раствора;
• концентрация свободного хлороводорода в газовой фазе и в жидкой фазе;
• давление или разрежение в реакционном аппарате;
• уровень реакционной массы;
• скорость перемешивания (при наличии мешалки).

Температура является одним из важнейших параметров. Для солянокислотного разложения известкового сырья оптимальный диапазон обычно составляет 50–80 °C. При более низкой температуре скорость реакции заметно снижается, при более высокой — усиливается пенообразование (особенно при использовании карбонатов) и возрастают потери хлороводорода с уходящими газами. Температура регулируется изменением расхода охлаждающей воды в рубашке реактора или через выносной теплообменник. Измерение выполняется термопреобразователями сопротивления или термопарами, установленными в гильзах из коррозионностойких материалов.

Значение pH служит надёжным индикатором завершения реакции нейтрализации. При получении хлорида кальция процесс часто ведут до достижения pH не менее 7 путём доводки известковым сырьём. Измерение pH выполняется промышленными pH-метрами с комбинированными электродами, устойчивыми к воздействию соляной кислоты и хлоридных растворов. Датчики устанавливаются непосредственно в реактор или на циркуляционном контуре.

Удельная электрическая проводимость растворов хлоридов и соляной кислоты прямо связана с концентрацией ионов и может использоваться для непрерывного мониторинга состава реакционной массы без отбора проб. Кондуктометры с индуктивными или электродными датчиками позволяют отслеживать изменение концентрации в реальном времени и выдавать сигнал на систему регулирования расхода реагентов.

Концентрация хлороводорода в газовой фазе контролируется газоанализаторами, работающими на различных принципах (электрохимических, инфракрасных, кулонометрических). При превышении заданного порога автоматически включается система нейтрализации абгазов (обычно щелочная абсорбция) и подаётся сигнал оператору. В жидкой фазе концентрация свободной соляной кислоты определяется периодически лабораторными методами или непрерывно с помощью поточных титраторов и кондуктометров.

Расход реагентов измеряется расходомерами, устойчивыми к коррозии (электромагнитными, кориолисовыми, ультразвуковыми). Соотношение расходов соляной кислоты и известкового молока (или другого реагента) поддерживается автоматически системой регулирования по сигналам анализаторов, датчиков уровня и расхода. Это позволяет минимизировать избыток кислоты и снизить нагрузку на систему очистки газов.

Давление или разрежение в реакторе контролируется датчиками давления. При работе под разрежением предотвращается выброс хлороводорода в атмосферу цеха. При работе под небольшим избыточным давлением обеспечивается стабильный отвод газов в систему очистки. Системы блокировок предусматривают автоматическое прекращение подачи реагентов и включение аварийной вентиляции при недопустимом повышении давления.

Уровень реакционной массы измеряется уровнемерами различных типов (гидростатическими, радарными, ультразвуковыми, поплавковыми). Поддержание заданного уровня необходимо для обеспечения требуемого времени пребывания реагентов и предотвращения переполнения аппарата.

Для обеспечения промышленной безопасности предусматривается комплекс автоматических блокировок и сигнализаций. При отклонении любого критического параметра (температура, давление, концентрация HCl в газе, уровень) система выдаёт предупредительный или аварийный сигнал и выполняет необходимые переключения (закрытие клапанов подачи реагентов, включение резервного охлаждения, перевод абгазов на аварийную абсорбцию). Требования к таким системам подробно изложены в Правилах безопасности производств хлора и хлорсодержащих сред.

Непрерывный и достоверный мониторинг реакции хлороводорода позволяет поддерживать оптимальный технологический режим, снижать удельный расход реагентов, уменьшать количество выбросов и обеспечивать стабильное качество промежуточного раствора перед последующими стадиями фильтрации, выпаривания, кристаллизации или сушки. Именно на этой стадии закладывается основа для получения продукта, соответствующего требованиям ГОСТ и технических условий.

5. Технологический контроль параметров процесса

После завершения стадии реакции хлороводорода реакционная масса проходит ряд последующих операций: отстаивание, фильтрацию, выпаривание, кристаллизацию или сушку. На каждой из этих стадий необходим непрерывный или периодический контроль определённого набора параметров, обеспечивающий стабильность режима, минимизацию потерь и требуемое качество продукта. Недостаточный контроль на пост-реакционных стадиях приводит к снижению выхода, ухудшению показателей готового продукта и увеличению энергозатрат.

На стадии отстаивания и фильтрации контролируются уровень суспензии в отстойнике или питающем аппарате, перепад давления на фильтрующей перегородке, расход фильтрата, температура суспензии и прозрачность получаемого раствора. Рост перепада давления свидетельствует о постепенном загрязнении фильтра и необходимости проведения регенерации или замены фильтрующего материала. Для рамного фильтр-пресса важны показатели давления в гидросистеме, времени фильтрационного цикла и влажности образующегося осадка. На ленточных и вакуум-фильтрах дополнительно контролируется вакуум в зонах фильтрации и просушки. Температура суспензии поддерживается в диапазоне, исключающем кристаллизацию продукта в трубопроводах и на фильтрующей поверхности.

Выпаривание раствора хлорида является одной из наиболее энергоёмких стадий всего производства. Основные контролируемые параметры на этой стадии:

• температура кипящего раствора (обычно 100–145 °C в зависимости от концентрации, давления и типа аппарата);
• давление или разрежение в каждом корпусе выпарной установки;
• уровень раствора в греющей камере и сепараторе;
• расход греющего пара, вторичного пара и конденсата;
• плотность или массовая концентрация упаренного раствора;
• температура греющего пара и образующегося конденсата;
• электропроводность раствора как косвенный показатель концентрации.

При выпаривании раствора хлорида кальция в многокорпусных выпарных установках или аппаратах погружного горения температура раствора может достигать 120–142 °C. При температуре 120 °C концентрация упаренного раствора составляет около 52–53 %, при 125 °C — около 58–59 %, а при поддержании температуры 136–142 °C получают расплав с содержанием CaCl₂ 64–74 %. Контроль плотности упаренного раствора выполняется поточными плотномерами или кондуктометрами, сигнал которых используется для автоматического регулирования подачи исходного раствора и отбора готового концентрата. Отклонение температуры кипения от заданного значения приводит либо к недопару (низкая концентрация), либо к перегреву и возможным отложениям на греющих поверхностях.

На стадии кристаллизации контролируются температура охлаждения расплава или раствора, скорость охлаждения, расход охлаждающей воды, уровень суспензии в кристаллизаторе и интенсивность перемешивания. Для получения гидратированного хлорида кальция расплав с температурой около 130 °C охлаждают до 50–60 °C на ленточных, барабанных или дисковых кристаллизаторах. Слишком высокая скорость охлаждения приводит к образованию мелких кристаллов, затрудняющих отделение маточного раствора и ухудшающих сыпучесть продукта. Слишком медленное охлаждение снижает производительность установки. Температура охлаждающей воды на входе и выходе кристаллизатора также является важным параметром теплового баланса.

Сушка готового продукта (кальцинированного хлорида кальция) проводится в барабанных, распылительных, пневматических или вихревых сушилках. Контролируются температура сушильного агента на входе и выходе аппарата, температура материала в разных зонах, влажность отходящих газов и готового продукта, расход топлива или теплоносителя, разрежение в системе газоочистки. Для получения продукта, соответствующего требованиям ГОСТ 450-77 (массовая доля CaCl₂ не менее 90–96,5 % в зависимости от сорта), конечная влажность должна быть минимальной. Превышение температуры сушки может вызвать частичное разложение продукта или образование комков, а недостаточная температура — повышенную остаточную влажность и слёживаемость.

Во всех стадиях обязателен непрерывный контроль уровней в промежуточных ёмкостях, давления в трубопроводах и коллекторах, температуры теплоносителей и охлаждающих агентов. Данные с датчиков поступают в систему автоматизированного управления технологическим процессом, где формируются регулирующие воздействия, предупредительные и аварийные сигналы, а также архивируются для последующего анализа. Наличие достоверного технологического контроля на пост-реакционных стадиях позволяет стабилизировать качество полупродукта, поступающего на кристаллизацию и сушку, и существенно снизить количество некондиционной продукции.

6. Контроль готовых продуктов

Контроль качества готовых хлоридов проводится в соответствии с требованиями действующих межгосударственных и национальных стандартов, а также технических условий предприятия. Для технического хлористого кальция основным нормативным документом является ГОСТ 450-77 «Кальций хлористый технический. Технические условия», который устанавливает требования к внешнему виду, массовой доле основного вещества, содержанию примесей и правилам приёмки.

Согласно ГОСТ 450-77 хлористый кальций выпускается в виде кальцинированного (высший и 1-й сорт), гидратированного и жидкого продукта. Для кальцинированного высшего сорта массовая доля CaCl₂ должна быть не менее 96,5 %, для 1-го сорта — не менее 90 %. Массовая доля магния в пересчёте на MgCl₂ — не более 0,5 %, массовая доля железа — не более 0,004 %, массовая доля нерастворимого в воде остатка — не более 0,5 %. Для гидратированного продукта массовая доля CaCl₂ должна быть не менее 80 %. Для жидкого хлористого кальция массовая доля CaCl₂ составляет не менее 35 % (в период с октября по апрель допускается не менее 30–32 % в зависимости от способа производства).

Правила отбора проб подробно изложены в стандарте. От партии отбирают 3 % единиц упаковки, но не менее трёх при партии, состоящей менее чем из 30 единиц. Точечные пробы из мешков, барабанов и мягких контейнеров отбирают щупом, погружая его на ¾ глубины. Масса точечной пробы должна быть не менее 0,2 кг из мешка или барабана и не менее 0,5 кг из контейнера. Из точечных проб составляют объединённую пробу, которую методом квартования сокращают до лабораторной пробы массой, достаточной для проведения всех предусмотренных анализов.

Методы анализа, регламентированные ГОСТ 450-77, включают:

• визуальное определение внешнего вида;
• комплексонометрическое определение массовой доли хлористого кальция титрованием раствором трилона Б в присутствии индикатора кальциона;
• определение содержания магния;
• определение массовой доли железа фотометрическим или другим аттестованным методом;
• гравиметрическое определение нерастворимого в воде остатка;
• определение сульфатов (при необходимости) фотонефелометрическим методом.

Допускается применение других методов анализа, не уступающих по точности методам, указанным в стандарте. При разногласиях в оценке качества арбитражным является метод, установленный ГОСТ 450-77.

Для пищевого хлорида кальция требования установлены ГОСТ Р 55973-2014. Контроль включает определение массовой доли основного вещества, содержания магния, сульфатов, железа, щелочных металлов, фторидов, а также качественные реакции на кальций и хлорид-ион.

Аналогичный подход применяется к другим промышленным хлоридам (железа, цинка, алюминия, магния). Для каждого продукта устанавливается перечень нормируемых показателей, периодичность контроля, методы отбора проб и анализа, правила оформления результатов. Результаты контроля качества оформляются в паспорте (сертификате) качества, который сопровождает каждую партию продукции.

Помимо лабораторного контроля на современных производствах внедряется поточный анализ готового продукта по плотности, концентрации, влажности и гранулометрическому составу. Это позволяет оперативно корректировать режим сушки, кристаллизации или грануляции и значительно снижать количество продукции, не соответствующей требованиям стандарта.

7. Оптимизация процессов производства хлоридов

Оптимизация технологических процессов производства хлоридов невозможна без достоверной и своевременной информации о параметрах процесса. Система контроля создаёт информационную основу для повышения выхода продукта, снижения удельного расхода сырья и энергии, уменьшения количества отходов и выбросов, а также для повышения уровня промышленной безопасности.

Основные направления оптимизации, реализуемые на базе данных контроля:

• поддержание близкого к стехиометрическому соотношения реагентов на стадии реакции за счёт непрерывного измерения расходов и концентраций;
• минимизация избытка соляной кислоты, что одновременно снижает расход нейтрализующих реагентов и нагрузку на систему очистки абгазов;
• оптимизация температурного профиля выпаривания и сушки с целью снижения удельного расхода пара и топлива;
• максимальное использование тепла вторичного пара в многокорпусных выпарных установках;
• стабилизация уровней, расходов и температур автоматическими регуляторами, исключающая ручные вмешательства оператора;
• рециркуляция маточных растворов, конденсатов и промывных вод;
• снижение потерь хлороводорода с абгазами за счёт поддержания оптимального разрежения и эффективности санитарной очистки.

Данные непрерывного мониторинга pH, удельной электрической проводимости, плотности и температуры позволяют строить статические и динамические математические модели процесса. На основе этих моделей реализуются алгоритмы оптимального и адаптивного управления, в том числе каскадные и многосвязные контуры регулирования. В современных системах автоматизированного управления технологическим процессом применяются также алгоритмы прогнозирования и предупреждения выхода параметров за допустимые границы.

Оптимизация входного контроля сырья и приёмочного контроля готовой продукции сокращает количество повторных лабораторных анализов и ускоряет оборачиваемость партий. Переход от периодического лабораторного контроля к поточному анализу снижает время отклика системы управления с нескольких часов до единиц минут и позволяет удерживать процесс в узком оптимальном диапазоне.

Значительный резерв экономии связан со снижением энергозатрат на выпаривание и сушку. Точный контроль концентрации упаренного раствора и влажности готового продукта исключает как недопар (дополнительные затраты на последующую сушку), так и перепар (избыточный расход энергии и риск термического разложения). Использование тепла отходящих газов и конденсата греющего пара дополнительно повышает энергоэффективность.

Комплексная система контроля параметров создаёт предпосылки для перехода от реактивного стиля управления (исправление уже произошедших отклонений) к проактивному, при котором система заранее компенсирует возмущения и поддерживает технологический процесс вблизи оптимальной рабочей точки. Это напрямую влияет на себестоимость продукции, стабильность качества и уровень промышленной безопасности.

8. Применение средств измерений в системах контроля

Эффективность всей системы контроля параметров в производстве хлоридов определяется правильным выбором, корректным размещением, своевременной калибровкой и техническим обслуживанием средств измерений. Особенностью данной отрасли является высокая агрессивность технологических сред — соляной кислоты различных концентраций, концентрированных растворов хлоридов, влажного хлороводорода и абгазов. Поэтому все элементы, контактирующие со средой, должны быть выполнены из коррозионностойких материалов (титан, хастеллой, тантал, фторопласт, специальные марки нержавеющих сталей) либо иметь надёжную защиту.

Для измерения температуры применяются термопреобразователи сопротивления и термопары, установленные в защитных гильзах из титана или хастеллоя. Датчики давления и перепада давления комплектуются разделительными мембранами из коррозионностойких сплавов или системой поддува инертного газа. Уровнемеры выбираются с учётом возможного пенообразования, налипания продукта и изменения плотности среды. Наиболее надёжными в данных условиях являются радарные уровнемеры с антеннами из PTFE или керамики, а также гидростатические датчики с керамическими или титановыми мембранами.

pH-метры и кондуктометры относятся к числу наиболее важных приборов на стадиях реакции, нейтрализации и выпаривания. Электроды и датчики должны выдерживать высокие концентрации хлорид-ионов и периодически подвергаться калибровке по буферным растворам. Газоанализаторы хлороводорода устанавливаются в газоходах после реакторов, на входе и выходе санитарных колонн, а также в воздухе рабочей зоны. Требования к системам обнаружения хлора и хлороводорода изложены в Правилах безопасности производств хлора и хлорсодержащих сред.

Расходомеры на линиях подачи соляной кислоты, известкового молока, пара, воды и готовых растворов выбираются электромагнитного, кориолисового или ультразвукового типа с футеровкой и электродами из материалов, устойчивых к коррозии. Плотномеры и вискозиметры используются для непрерывного контроля концентрации упаренных растворов и расплавов.

Все средства измерений включаются в единую систему автоматизированного управления технологическим процессом. Аналоговые и цифровые сигналы датчиков обрабатываются программируемыми логическими контроллерами, на основе которых формируются задания регуляторам, отображается информация на операторских станциях, ведётся архив и реализуются алгоритмы блокировок. Особо ответственные измерения дублируются. При выходе любого критического параметра за допустимые пределы система автоматически выполняет защитные действия: прекращает подачу реагентов, включает резервное охлаждение, переводит абгазы на аварийную абсорбцию и выдаёт сигнал в помещение управления.

Правильный выбор, грамотное размещение и регулярное техническое обслуживание средств измерений обеспечивают достоверность информации о состоянии процесса, стабильность технологического режима, соответствие продукции требованиям стандартов и необходимый уровень промышленной безопасности производства хлоридов.

Для построения надёжной системы контроля параметров на всех стадиях производства хлоридов необходимо подобрать и купить современные контрольно-измерительные приборы, рассчитанные на работу в агрессивных средах. При выборе следует учитывать требуемые диапазоны измерений, класс точности, материал деталей, контактирующих со средой, степень защиты оболочки и возможность интеграции в существующую автоматизированную систему управления. Актуальная цена и полный комплект технических характеристик позволяют выбрать оптимальное решение под конкретную технологическую схему и обеспечить стабильное качество выпускаемой продукции.

Материал подготовил технический директор НПП «КИПОФФ» Березин Александр Сергеевич